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套管是在拱頂鉆孔表層上，沿著螺旋形線所逐步形成的，具有完全相同切面的連續突起和凹槽。在機械制造業中，帶套管的零件應用得十分廣泛。用切削的方法加工套管，是目前常用的加工方法。在船機滾珠軸承(如CA6140)上能切削公制、英寸制、模數和徑節制四種標準套管，無論切削哪一種套管，滾珠軸承切入點與間必須保持嚴苛的體育運動關系：即切入點每轉一轉(即鉆孔轉一轉)，應光滑地終端一個(鉆孔的)澆道的距離。它們的體育運動關系是這種保證的：切入點帶著鉆孔一起旋轉，切入點的體育運動經掛輪傳到切削箱;由切削箱經變速后(主要是為了獲得各種萬薩縣)再傳給傘翼;由傘翼和溜板箱上的開閉螺栓相互配合助推另一頭作直線終端，這種鉆孔的旋轉和的終端都是通過切入點的助推來實現的，從而保證了鉆孔和間嚴苛的體育運動關系。在實際切削套管時，由于各種其原因，導致由切入點到間的體育運動，在某一環節再次出現問題，引發切削套管時產生機械故障，影響正常生產，這時應及時加以化解。切削套管時常見機械故障及化解方法如下：

　　一、啃刀

　　機械故障分析及化解方法：其原因是撤收加裝得過高或過低，鉆孔裝夾圣戈當斯區或撤收破損過大。

　　1.撤收加裝得過高或過低

　　2.鉆孔裝夾圣戈當斯區

　　鉆孔這類的連續性不能承受切削時的切削力，因而產生過大的粒度，改變了撤收與鉆孔的中心高度(鉆孔被抬高了)，逐步形成切削深度突增，再次出現啃刀，此時應把鉆孔裝夾牢固，可使用firearms頂尖等，以增加鉆孔連續性。

　　3.撤收破損過大

引發切削力增大，頂彎鉆孔，再次出現啃刀。此時應對撤收加以修磨。

　　二、亂扣

　　機械故障分析及化解方法：其原因是當傘翼轉一轉時，鉆孔未轉過身整數轉而導致的。

　　1.當滾珠軸承傘翼萬薩縣與鉆孔萬薩縣差值不成整次方時

　　倘若在退刀時，選用關上開閉螺栓，將床鞍搖至起始邊線，那么，再次卷曲開閉螺栓時，就會發生撤收刀尖不在前一劍所車出的螺旋形上端，以致再次出現亂扣。

　　化解方法是選用正反車法來退刀，即在第一次返程結束時，不提出訴訟開閉螺栓，把刀沿徑向退出后，將切入點反轉，使撤收沿縱向退回，再進行第二次返程，這種往復過程中，因切入點、傘翼和另一頭間的傳動裝置沒有分離過，撤收始終在原來的螺旋形槽中，就不會再次出現亂扣。

　　2.對于切削滾珠軸承傘翼萬薩縣與鉆孔婦距差值成整次方的套管

鉆孔和傘翼都在旋轉，提出訴訟開閉螺栓后，至少要等傘翼轉過身一轉，才能再次合上開閉螺栓，這種當傘翼轉過身一轉時，鉆孔轉了整數倍，撤收就能進入前一劍車出的螺旋形上端，就不會再次出現亂扣，這種就可以選用關上開閉螺栓，手動退刀。這種退刀快，有利于提高生產率和保持傘翼精度，同時傘翼也較安全。

　　三、萬薩縣不恰當

　　機械故障分析及化解方法：

　　1.套管全長約上不恰當

　　其原因是掛輪搭配不當或切削箱搖桿邊線不對，可再次檢查切削箱搖桿邊線或驗算掛輪。

　　2.局部不恰當

　　其原因是由于滾珠軸承傘翼這類的萬薩縣局部數值(一般由破損引發)，可更換傘翼或局部修復。

　　3套管全長約上萬薩縣不光滑

　　其原因是：

　　傘翼的徑向竄動。

　　切入點的徑向竄動。

　　溜板箱的開閉螺栓與傘翼不同軸而導致回轉不當。

　　溜板箱四角護木破損而導致開閉螺栓卷曲時不穩定。

掛輪間歇過大等。

　　通過檢測：

　　倘若是傘翼徑向竄動導致的，可對滾珠軸承傘翼與切削箱中間的修正圓螺栓進行修正，以消解

　　中間輸出功率墊圈徑向間歇。

　　倘若是切入點徑向竄動引發的，可修正切入點后修正螺栓，以消解后輸出功率墊圈的徑向間歇。

　　倘若是溜板箱的開閉螺栓與傘翼不同軸而導致回轉不當引發的，可修整開閉螺栓并修正開閉螺栓間歇。

　　倘若是四角護木破損，可配制四角護木及鑲條，以達到恰當的相互配合要求。

　　倘若是掛輪間歇過大，可選用再次修正掛輪間歇。

　　4.再次出現五指紋

其原因是從切入點到傘翼間的曲軸傳動裝置有持續性數值引發的，如掛輪袋中的曲軸，切削袋中曲軸由于這類，制造數值、或局部破損、或曲軸在軸上加裝偏心等導致旋轉中心低，從而引發傘翼旋轉持續性不光滑，助推終端的持續性不光滑，導致五指紋的再次出現，可以修換有數值或破損的曲軸。

　　四、中徑不恰當

　　機械故障分析及化解方法：其原因是吃刀太大，會量不準，而又未及時測量所導致。化解方法是精車時要具體檢查會量是否松動，精車余量要適當，撤收刃口要鋒利，要及時測量。

　　五、套管表層粗糙

　　機械故障分析及化解方法：其原因是撤收刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和鉆孔材料不適合以及切削過程產生振動等導致功。

　　化解方法是：恰當修整砂輪或用油石精研;選擇適當切削速度和切削液;修正滾珠軸承床鞍壓板及中、小滑板四角護木的鑲條等，保證各護木間歇的準確性，防止切削時產生振動。

總之，切削套管時產生的機械故障形式多種多樣，既有設備的其原因，也有、操等的其原因，在排除機械故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素。

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